Каков основной принцип работы на инъекционном формовании? Как он превращает пластиковое сырье в литые продукты?

Машина для литья под давлением это вид оборудования, обычно используемого для производства пластиковых изделий. Он широко используется во многих отраслях, таких как автомобили, электроника, упаковка и товары повседневного спроса. Он преобразует пластиковое сырье в точные пластиковые изделия путем высокотемпературного нагрева и впрыска под высоким давлением. Процесс литья под давлением эффективен и автоматизирован и позволяет производить пластиковые детали различной формы, размера и сложности. В этой статье будут подробно рассмотрены основные принципы работы термопластавтомата и то, как он преобразует пластиковое сырье в формованные изделия.

1. Базовая конструкция термопластавтомата.
Машина для литья под давлением в основном состоит из следующих основных компонентов:

Инжекционный блок: отвечает за нагрев, плавление и впрыск пластикового сырья. Включая шнек, зону нагрева, систему пластификации и т. д.
Система пресс-форм: используется для определения формы и размера конечного продукта. Пресс-форма состоит из двух частей: неподвижной и подвижной.
Узел зажима формы: отвечает за плотное смыкание двух частей формы для обеспечения герметизации процесса впрыска.
Система управления: контролируйте весь процесс литья под давлением с помощью компьютера или системы ПЛК, включая такие параметры, как температура, давление и скорость впрыска.
2. Рабочий процесс термопластавтомата.
Рабочий процесс термопластавтомата можно разделить на несколько основных этапов, каждый из которых включает в себя сложные механические и термодинамические процессы.

2.1 Подготовка пластикового сырья
Сначала поместите частицы пластика (например, полиэтилена, полипропилена, АБС и т. д.) в бункер термопластавтомата. Частицы пластика попадают в шнек через бункер, и шнек, вращаясь, толкает частицы пластика вперед.

2.2 Процесс пластификации
Под действием шнека частицы пластика нагреваются до температуры плавления. Обычно винт нагревается до температуры от 200 до 300 ℃ (конкретная температура варьируется в зависимости от различных пластиковых материалов). В это время частицы пластика полностью расплавляются до однородного расплавленного состояния. В процессе пластификации шнек не только отвечает за нагрев и плавление пластика, но также сохраняет однородность расплавленного пластика за счет вращения и движения вперед, чтобы предотвратить неравномерное распределение материала.

2.3 Процесс инъекции
Когда пластик полностью расплавится, термопластавтомат начнет процесс впрыска. Шнек перестает вращаться и на высокой скорости выталкивает расплавленный пластик в форму через гидравлическую систему. Этот процесс обычно завершается в течение нескольких секунд, и пластик впрыскивается в полость формы под высоким давлением, заполняя всю полость формы.

Давление во время процесса впрыска обычно может достигать нескольких сотен МПа, а скорость впрыска также довольно высока, что позволяет пластику быстро заполнить всю форму и избежать пустот и неровностей.

2.4 Поддержание давления и охлаждение
После того, как пластик впрыскивается в форму, термопластавтомат продолжает удерживать впрыскиваемый расплавленный пластик, поддерживать определенное давление, следить за тем, чтобы пластик заполнил каждую деталь формы, и предотвращать дефекты, вызванные усадкой. В процессе выдерживания давления расплавленный пластик начинает охлаждаться и постепенно затвердевать, образуя твердую пластиковую деталь.

Время охлаждения зависит от типа пластика, толщины формы и других факторов. Процесс охлаждения имеет решающее значение, поскольку он влияет на стабильность размеров и качество поверхности формованного изделия. Обычно в форме имеются каналы для охлаждающей воды, и поток охлаждающей воды ускоряет затвердевание пластика.

2.5 Извлечение из формы и удаление изделия
Когда пластик полностью остынет и затвердеет, зажимной узел разделит форму на две части: неподвижную форму и подвижную форму. В это время формованное пластиковое изделие выталкивается из формы. Этот процесс обычно завершается толкателем или роботизированной рукой, чтобы гарантировать полное извлечение продукта из формы.

3. Ключевые факторы управления в процессе литья под давлением
Эффект формования литьевой машины тесно связан с множеством факторов, особенно со следующими ключевыми параметрами:

3.1 Давление впрыска и скорость впрыска
Давление и скорость впрыска напрямую влияют на качество отливаемого изделия. Соответствующее давление впрыска может гарантировать, что расплавленный пластик полностью заполнит форму, чтобы избежать образования пузырей, отсутствия материала или пустот. Слишком высокая или слишком медленная скорость впрыска приведет к плохому эффекту формования, поэтому требуется точный контроль.

3.2 Контроль температуры
Контроль температуры имеет решающее значение. Слишком высокая или слишком низкая температура приведет к неблагоприятным реакциям пластика в процессе литья под давлением. Система нагрева термопластавтомата отвечает за нагрев пластика до соответствующей температуры плавления, а контроль температуры формы влияет на скорость охлаждения и качество продукции.

3.3 Конструкция пресс-формы
Конструкция формы определяет внешний вид и качество конечного продукта. Конструкция системы охлаждения, конструкция направляющих и конструкция выпускного отверстия пресс-формы влияют на текучесть и скорость охлаждения пластика, тем самым влияя на точность и качество поверхности конечного продукта.

3.4 Время цикла
Время цикла процесса литья под давлением обычно составляет от десятков секунд до нескольких минут. Слишком длительное время цикла повлияет на эффективность производства, а слишком короткое время цикла может привести к неполному формованию продукта. Таким образом, разумное планирование времени цикла имеет решающее значение как для эффективности производства, так и для качества продукции.